隨著制藥企業(yè)“GMP”新標準認證制度的實施，為制藥企業(yè)對制藥裝備提出了更高的目標和要求。同樣為制藥裝備廠家提供了前所未有的發(fā)展機遇和市場空間，但是傳統(tǒng)的制藥機械機械結(jié)構(gòu)已經(jīng)和控制方案已經(jīng)不能滿足現(xiàn)有的制藥行業(yè)發(fā)展的需求，新一代的制藥機械將可以提供更高精度的，更高自動化程度的控制工藝，來不斷迎接市場的挑戰(zhàn)！

  本文以藥品水針劑生產(chǎn)灌裝生產(chǎn)線高精度同步灌裝工藝為案例，詳述了如何利用臺達A2伺服獨有的電子凸輪功能配合全新pr運動控制模式，僅以外置編碼器作為命令來源，即可實現(xiàn)液體灌裝速度和送瓶速度實時保持高精度同步。同時利用伺服By-pass功能，無需昂貴的運動控制器的參與，即可實現(xiàn)高性價比的一主多從多軸伺服同步控制控制方案。

2.   機械設(shè)計和工藝要求

1)       機械結(jié)構(gòu)設(shè)計

灌裝同步生產(chǎn)線，主要分為送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分構(gòu)成，如下圖所示。

  早期藥機同步灌裝，送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分動力來源均為送瓶拖鏈電機輸出。多是以機械凸輪通過多級機械傳動，帶動兩個實體凸輪機構(gòu)來實現(xiàn)同步。實體的凸輪加工需要高精密的CNC加工中心才能生產(chǎn)，生產(chǎn)成本較高，而且調(diào)試和安裝起來非常麻煩，并且隨著使用時間增加，機械的磨損會影響到同步灌裝的精度，后期維護費用很高，產(chǎn)品換型困難。

 臺達A2系列伺服電子凸輪功能就是針對上述問題而開發(fā)的智能型伺服系統(tǒng)。

  伺服灌裝同步生產(chǎn)線，仍然分為送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分構(gòu)成，只是在機械結(jié)構(gòu)上，摒棄了傳統(tǒng)的機械凸輪連接，取而代之的是兩顆高精度伺服系統(tǒng)，通過精密絲桿分別控制水平跟蹤軸（X軸）和垂直跟蹤軸（Y軸）的位移。其伺服系統(tǒng)的命令來源均為安裝在送瓶拖鏈上的高解析度編碼器提供。控制架構(gòu)如下圖所示：

l   詳細機械數(shù)據(jù)如下：

ü   主編碼器分辨率為2000p/r，凸輪一周，編碼器旋轉(zhuǎn)2圈，采集脈沖數(shù)量16000ppr，5v差動信號。

ü    主電機由變頻器控制工作頻率在0~50hz。

ü   X/Y滑臺絲桿的螺距為10mm，X/Y伺服編碼器分辨率通過電子齒輪比功能設(shè)定為100000ppu。

ü    軸同步的區(qū)域長度為A~B=240mm。Y軸插入的距離為40mm。

[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7]  下一頁